Материалы

Древесностружечные плиты

В производстве ДСП преимущественно используют древесину хвойных пород с добавкой древесины лиственных пород. Древесина используется только окоренная, кора не допускается. Для получения ДСП высокого качества древесина должна быть свежая, стружка из нее получена резанием в стружечных станках, она должна быть тонкой и упругой. Нарезанную стружку с помощью сит сортируют по фракциям. Затем распылением специальными форсунками отдельно на разные фракции стружки наносят разное количество связующего, потом подсушивают осмоленную стружку.
В качестве связующего используют термореактивные карбамидоформальдегидные смолы с отвердителем (используется раствор хлористого аммония, раствор сернокислого алюминия, разбавленные кислоты и др.). Обычно количество отвердителя составляет 1% к весу абсолютно сухой смолы. При изготовлении влагостойких плит применяют специальные гидрофобизаторы, например, парафиновую эмульсию, или влагостойкие связующие ( фенолоформальдегидные или меламиноформальдегидные смолы).
В производстве мебели чаще всего используют обычную ДСП класса Е1.
Осмоленная и подсушенная стружка транспортируется пневмотранспортом или на специальных транспортных поддонах. Настил ковра производится с помощью системы сит, на современных заводах ковер насыпается многослойный. В настоящее время изготавливают 3-х, 5-ти и многослойную ДСП. В наружных слоях самая мелкая стружка, которая содержит повышенное количество смолы, это обеспечивает плотную гладкую и мелкоструктурную поверхность ДСП. Стружка во внутренних слоях ДСП обеспечивает прочностные показатели ДСП, особенно прочность на изгиб. Во внутренних слоях длина стружки до 12 мм, стружка не покрыта сплошным слоем связующего, а имеет место склейка в точках контактности.
Общее количество связующего составляет 10 % по сухому остатку к весу сухой стружки. За десятилетия выпуска ДСП в мире установлено, что меньшее количество связующего не обеспечит необходимую прочность, а больше добавить нельзя, так как повысится токсичность. ДСП класса Е1 это значит, что в 100 г абсолютно сухой ДСП содержится не более 10 мг формальдегида.
Разные заводы выпускают ДСП разных толщин, разной плотности, в листах разного размера. Средняя плотность ДСП от 600 до 750 кг/м?.

Ламинирование ДСП

Ламинирование – это нанесение отделочно-облицовочного покрытия на основе бумаги в процессе горячего прессования.
Принцип ламинирования( периодический процесс) :
Пропитка бумаги осуществляется на специальных пропиточно-сушильных агрегатах при высоких скоростях меламиноформальдегидными смолами, причем так, что количество смолы может превышать 100% к весу бумаги, затем смолу высушивают при таком режиме, что не происходит ее поликонденсация. На выходе из пропиточно – сушильного агрегата пропитанная бумага режется на листы.
На специально подготовленный поддон кладут лист пропитанной бумаги, потом лист ДСП, сверху – опять лист пропитанной бумаги и поддон сверху. Пакет грузят в горячий пресс с температурой до 180 0 С и дают давление. Под воздействием высокой температуры смола плавится, приклеивается к ДСП и формирует отделочное покрытие, повторяя рельеф поверхности прокладок. Тиснение позволяет скрыть рельеф поверхности ДСП. Технологические схемы могут быть различными: периодическими и непрерывными.
Древесноволокнистые плиты

МДФ – древесноволокнистые плиты средней плотности (гладкие с двух сторон) ХДФ – древесноволокнистые плиты высокой плотности (гладкие с двух сторон) ДВП мокрого способа формирования (одна сторона гладкая, вторая – рельефная)

Отличия от ДСП следующие: сформированы не из стружки, а из древесных волокон, не содержат связующего, имеют большую плотность, производство более энергоемкое, поэтому материалы более дорогие, зато имеют гладкую поверхность, которая может быть отделана принятыми в мебельной промышленности эмалями ( непрозрачная отделка ) без использования облицовочных материалов. Внутренняя прочность волокнистых плит формируется не за счет склеивания, а за счет свойлачивания (механического сцепления волокон), как это происходит в производстве бумаги и картона. Разница в том, что в производстве волокнистых плит используется грубое волокно и из него не удален лигнин. В производстве волокнистых плит разные производители используют различные добавки, это делается для повышения качества поверхности и прочности плит, но не используют карбамидоформальдегидные смолы.
Как правило, у них плотность выше, чем у ДСП, тонкие ХДФ и ДВП могут иметь плотность до 1050 кг/м?. У МДФ следует отличать обычные МДФ и МДФ глубокого фрезерования. В последние годы все большее развитие получает производство мебельных деталей из фрезерованных МДФ, облицованных ПВХ-пленкой в термовакуумных прессах или окрашенных специальными эмалями. Если использовать МДФ обычную, то после окрашивания или облицовки ПВХ – пленкой поверхность фрезерованных участков получается неровная, бугристая. Плотность МДФ средних толщин колеблется от 820 до 740 кг/м?.
Несколько особняком стоит производство ДВП мокрым способом. В Украине имеется 1 завод (Униплит). Сейчас таких заводов в мире осталось мало, так как способ требует огромного количества пресной воды. Страдает экология.
Способ очень похож на производство бумаги, но волокна используют более грубые. Первые 3 этапа точно такие, как в производстве МДФ (получение щепы, получение стружки, размол стружки до волокон), затем полученные волокна смешивают с большим количеством воды и необходимыми добавками, получается пульпа, которая подается на специальную сетку, вода уходит через сетку, затем волокнистый мокрый ковер вместе с сеткой проходит через целую систему валов, горячих и холодных при этом вода отжимается, плита высушивается, за счет свойлачивания образуется внутренняя прочность материала, затем плита отделяется от сетки, режется на отрезки и паллетируется. У такой ДВП лицевая поверхность получается плотная и гладкая, ее можно отделывать эмалями без облицовки, или ламинировать, а изнаночная сторона получается довольно рыхлая с явно выраженным рельефом сетки. ХДФ и МДФ чаще всего идут на задние стенки корпусной мебели, в последние годы их используют на изготовление щитовых деталей с сотовым заполнением.
Следует заметить, что современные МДФ, ДВП и ХДФ по данным фирм - производителей являются экологически чистыми материалами, так как не содержат карбамидоформальдегидных связующих, следовательно, не содержат формальдегид.

(067) 662-67-68 - отдел мебели

(044) 360-45-25  - отдел мебели

(096) 888-12-12  - отдел мебели

(099) 230-92-74  - отдел изделий из искусственного камня

(097) 526-80-55  - отдел ремонта

• комплексный ремонт квартир
• послегарантийное обслуживание
• дизайн + замер